采用-196℃液氮深冷處理可使組織發生明顯變化，有效促使殘留奧氏體向馬氏體轉變及超細碳化物的析出，使模具獲得較佳的綜合力學性能，深冷處理后高速鋼模具的使用壽命較常規熱處理提高三倍以上，具有十分重要的使用價值。
     關鍵詞： 高速鋼 ，模具 ，殘留奧氏體，超細碳化物 ，使用壽命。

一、深冷處理法原理及工藝過程
     （1）深冷處理后的組織轉變。
     經深冷處理的淬火高速鋼不但引起了奧氏體轉變，同時也引起了馬氏體轉變。過去幾十年來強調的是殘余奧氏體轉變，馬氏體分解這一新發現可以看作近年來高速鋼深冷處理研究的新進展。
     一般認為鋼中殘留較多的奧氏體是有害的，會降低鋼的硬度、耐磨性及使用壽命，還使許多物理性能特別是熱性能和磁性下降。試驗證明：采用深冷處理可使鋼中殘留奧氏體降至極限，由表可以看出W18Cr4V高速鋼經淬火、回火后，深冷處理可以使回火后的殘留奧氏體量降低24%。

不同處理工藝對W18Cr4V鋼殘留奧氏體的影響（體積百分數%）

前蘇聯列寧格勒工業大學研究了-196℃液氮中15min的深冷處理對高速鋼轉變的影響，試驗結果表明，-70℃――-75℃到-130℃―― -140℃范圍內進行深冷處理時發生馬氏體轉變，當冷卻到-196℃時轉變停滯。在-90℃――-120℃溫度范圍內，出現試樣容積的見效，這證明馬氏體已部分分解并在位錯面上析出了碳原子和形成了超顯微碳化物。可見，深冷處理使高速鋼析出碳化物的顆粒明顯增多，且彌散均勻，W18Cr4V鋼經深冷處理后碳化物顆粒約增加8%，W6Mo5Cr4V2鋼析出的碳化物顆粒約增加76%，基體組織亦明顯細化。
   （2）深冷處理對高速鋼性能的影響。
    深冷處理過程中，大量的殘留奧氏體轉變為馬氏體，特別是過飽和的亞穩定馬氏體在從-196℃至室溫過程中會降低過飽和度，析出彌散、尺寸僅為20―60A并與基體保持共格關系的超微細碳化物，可以使馬氏體晶格畸變減小，微觀應力降低，而細小彌散的碳化物在材料塑性變形時可以阻礙位錯運動，從而強化基體組織。同時由于超微細碳化物顆析出，均勻分布在馬氏體基體上，減弱了晶界催化作用，而基體組織的細化既減弱了雜質元素在晶界的偏聚程度，又發揮了晶界強化作用，從而改善了高速鋼的性能，使硬度、沖擊韌性和耐磨性都顯著提高。模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%―40%。
   （3）高速鋼模具深冷處理工藝過程。
    為防止高速鋼模具（特別是形狀復雜的模具）在深冷處理中發生斷裂和變脆，建議淬火后的高速鋼模具在560℃回火1h再進行液氮深冷處理，然后在400℃進行回火30-60min，這種熱處理工藝不但可以防止模具斷裂和脆化，而且可以提高模具壽命1.5―2倍。
    高速鋼模具深冷處理工藝過程為：模具除油垢→放入保溫罐中→少量多次注入液氮→保溫4h→取出模具→400℃回火45min。
二、高速鋼模具深冷處理應用實例。
   （1）凸模：汽車廠的高速鋼凸模，未經深冷處理時只能使用10萬次，而采用液氮經-196℃×4h深冷處理后再400回火，使用壽命提高到130萬次。
   （2）沖壓凹模：生產使用結果表明，深冷處理后產量提高二倍多。
   （3）硅鋼片冷沖模：為降低模具深冷處理后的脆性和內應力，將深冷處理與中溫回火相配合，可改善模具抗破壞性及其它綜合性能，模具的刃磨壽命提高3倍以上，穩定在5―7萬沖次。